着眼于大方面系统，用客户眼光去看，去审视。

1.看流程

看流程的目的是看一家企业是否有一个精益的布局，是否在创造无间断的操作流程使问题可视化。

流程非常重要，一个随时间断的流程布局，浪费随处可见，一个精益的布局流程能在设计的源头上消除很多的浪费。实施精益管理，先期进行精益的布局，这是至关重要的。

2.看可视化

可视化是让问题简单化，是用眼睛管理。可视化也是企业管理氛围的体现，管理水平的直观传达。可视化的体现是目视化的管理看板，我将它分为静态的和动态的管理看板。

静态的看板主要是传达组织长期的管理理念，动态的看板是管理者随时要把握的管理信息，我认为动态管理看板更能反映一个组织的管理水平和能力。

3.看标准化

一个企业肯定有许多标准，之所以叫标准化，是将标准普及到可执行的层面。

建立标准有四个关键问题：

（1）是否每个人都能知道正常与异常？

（2）是否每个人都能知道自己应该采取的标准方法？

（3）是否每个人都知道自己工作的主要问题？

（4）是否每个人都知道自己在做什么？

4.看文化

1. 进入一家企业耳闻的目睹的文化元素的表象体现。如果这家企业5分钟之内听不到“改善”、10分钟之内听不到“现场”这些词汇，它就不是精益企业。
   

2. 如果一家企业它具备了这样一种精益文化，首先，这种企业文化要求高级管理人员坚持到生产一线去，直接聆听员工的声音；

3. 其次，这种文化里，每天都会使用精益工具，目的是潜在问题凸现出来，每个人都会问“为什么”，直到找出问题的根本原因，并提出相应的对策，并不断点检对策的正确性；

4. 第三就是，这是一种“问题优先”文化，高层管理人员会和员工一起解决面临的问题，会感激那些找出新问题的新麻烦的人。

5. 精益企业文化是企业发展的内在动力。有精益流程，有可视化问题管理方法、有标准化管理基准、有创新企业文化，这家企业应该是能看的，值得参观学习的。

着眼于管理环节，用管理者的眼光去看。方法是：一看、二问、三思、四做。

1.看

站在距现场5M远的地方用客户的眼光去观察20-30分钟，对象是人、机、料、法、环，然后再进入现场去近距离看、听、想。

2.问

人是否有提升计划？设备是否有点检基准？物料是否能够配送？加工方法是否易于遵守？环境是否易于轻松工作？

（成本）

生产线上人员是否按标准作业配置？

有无多余人员？

是否有作业动作停止现象？

是否有等待（单手/双手）现象？

是否有费力操作？

动作太大、步行多、转身角度大、移动中变换状态、伸背动作、弯腰动作？是否有左、右手交换动作？

是否有重复/不必要的动作？

（效率）

是否有寻找现象？

是否有不熟练操作？

是否有离开生产线现象？

是否用同一顺序反复进行作业吗？

注重观察作业者手的动作/脚的动作/腰部的动作/头的动作，是否能省略/合并/重排/简化？

（安全/环境）

操作方法和周围环境是否有不安全因素？

作业时光线是否充足？

是否有异常噪音，是否刺耳？作业周围是否清洁？

地板上是否有油污？

是否容易使人滑倒？

（质量）

是否有设备精度点检制度，并得到遵守？

是否有开工条件点检/工装点检制度，并得到遵守？

设备调整是否有管理制度，并得到遵守？

条件设定是否可由作业员随意更改？

是否锁定？

负责变更的责任人明确了吗？---需要可视化。

（成本）

是否有设备故障率/停机时间每日变动趋势目视化管理？

设备切削参数是否设定？是否最优化，并得到遵守？

是否有生产线设备节拍显示？

是否有对节拍长的设备不断改善活动？

是否有刀具异常消耗管理制度，并严格执行？

是否有设备换型时间管理？

是否在不断改善减少换型时间？

（效率）

设备的日常维护（点检）的事实是否够清晰可见？

设备上面、加工部位、天花板上是否沾有灰尘或异物？

所使用的工具是否有规定放置位置，并得到遵守？

是否从设备的运动部位发出较大的声音或奇怪的响声？

切削油、冷却液是否正好打到切削部位？

是否有定量/定时换刀管理制度，并得到遵守？

（安全/环境）

设备运动的地方，身体一部分进去设备会自动停止吗？

是否有设备漏油现象并得到管理？

是否有切屑飞溅现象？

设备是否有异常声音/气味/温度等？

设备防护罩是否正常使用？

设备上是否放置有多余物料？